Cette technologie est conçue pour soutenir l'ambition du constructeur automobile de faire fonctionner tous ses sites de production dans le monde entier avec 100 % d'énergies renouvelables d'ici 2039. En effet, le jumeau énergétique numérique améliore, simplifie et accélère la phase initiale du processus de planification énergétique de l'usine, tant pour les nouveaux sites (greenfield) que pour les sites existants (brownfield) et réduit ainsi de manière significative le temps de planification.
Cette collaboration associe le savoir-faire de Siemens en matière de décarbonisation et de jumeau des énergies aux connaissances approfondies de Mercedes-Benz dans le domaine de l'automobile, afin de créer un outil évolutif pour l'environnement automobile. Siemens assurera la formation et l'assistance, la maintenance et le développement continu du Digital Energy Twin, en vue de sa mise en œuvre à grande échelle dans le réseau de production mondial de Mercedes-Benz.
Basé sur des modèles comportementaux des bâtiments, des installations techniques et de la production d'énergie, le Digital Energy Twin, qui a été conçu et testé chez « Factory 56 » - l'usine Mercedes-Benz de Sindelfingen en Allemagne - relie des données telles que les données météorologiques, la simulation du profil de charge, et la sélection et le dimensionnement des équipements du bâtiment. En simulant un système énergétique physique, il vérifie les scénarios de planification proposés pour l'utilisation de l'énergie, et formule des recommandations sur la manière d'optimiser les résultats souhaités, en incluant l'efficacité énergétique et les économies de coûts associées, ainsi que la réduction des émissions.
« Par la modélisation précise des scénarios d'exploitation et d'utilisation de l'énergie, le Digital Energy Twin permet une prise de décision plus rapide et plus transparente dès les premières phases de planification », a déclaré Matthias Rebellius, membre du conseil d'administration de Siemens AG et CEO de Smart Infrastructure. « Cela démontre comment nous combinons chez Siemens le monde réel et le monde numérique pour réaliser des progrès évolutifs et durables dans le secteur industriel et représente une première étape passionnante vers un processus intégré pour une planification, une exploitation des bâtiments et une production optimisées. »
Le Digital Energy Twin co-créé démontre le potentiel de Siemens Xcelerator, une plateforme commerciale numérique ouverte qui accélère la transformation numérique, permettant aux clients et aux partenaires de développer conjointement des produits et des solutions sur mesure pour diverses industries. Siemens et Mercedes Benz ont établi un partenariat stratégique en 2021 pour une production automobile durable, permettant une coopération pour faire progresser la numérisation des méthodes de production durable.
« Le Digital Energy Twin est notre réponse à la visualisation, l'analyse et l'optimisation durable des processus de construction éco-énergétiques. Avec cette approche innovante, nous bénéficions d'une meilleure compréhension des bâtiments industriels existants pour les transformer en bâtiments intelligents vivants. Grâce à cette technologie transformatrice, nous optimisons leur potentiel et établissons des normes d'avenir pour une utilisation éco-énergétique et durable des bâtiments dans le réseau de production mondial de Mercedes-Benz », a déclaré Arno van der Merwe, vice-président Production Planning Mercedes Benz Cars.
Les jumeaux énergétiques numériques sont un élément clé du portefeuille de Siemens pour aider les clients industriels à atteindre leurs objectifs en matière de durabilité et de décarbonisation. Siemens a récemment annoncé qu'elle collaborait avec un autre partenaire international de premier plan dans le cadre de sa feuille de route mondiale « Net Zero Production Roadmap », en utilisant un jumeau énergétique numérique pour simuler la consommation d'énergie et identifier les domaines dans lesquels des économies d'énergie pourraient être réalisées dans 15 brasseries à travers le monde. Siemens estime que des économies d'énergie de l'ordre de 15 à 20 % sont réalisables sur chaque site, avec une réduction moyenne des émissions de CO2 de 50 % par site.